Шпон – это листы или ленты древесины толщиной до 10–12 мм. Приклеенные на мебель из дешевого материала, они улучшают внешний вид изделия и придают ему дополнительную прочность. Облицовка деталей шпоном или приклеивание его на основу называется фанерованием. Иногда те, кто интересуются, как клеить шпон в домашних условиях, называют этот процесс «шпонированием», но в толковых словарях такого слова нет.
Полезные советы и рекомендации
Чтобы результат самостоятельного приклеивания шпона порадовал пользователя, нужно следовать советам профессионалов:
- фактуры шпона позволяют создавать интересные узоры, можно даже стыковать на одном полотне разные породы древесины;
- предварительную шлифовку полотна начинают наждачкой с более крупным зерном, заканчивают «нулевкой»;
- шлифование производят только вдоль волокон древесины;
- при проглаживании материала утюгом сверху накладывают слой хлопчатобумажной ткани;
- во время глажки нельзя останавливаться, нужно беспрерывно водить утюгом по поверхности, иначе на шпоне быстро возникнут подпалины;
- если черные подпалины все же появились, их можно аккуратно снять острым ножом;
- уголки, края шпона удобнее всего прогревать паяльником (если применяется методика горячего приклеивания).
Сразу после окончания облицовки полотна его надо покрыть слоем лака
Дело в том, что новый шпон сильно впитывает влагу, важно защитить его от чрезмерного разбухания. Это поможет изделию прослужить верой и правдой долгие годы
: качественные пиломатериалы по выгодным ценам
предлагает панели, шпонированные материалом из дуба, ореха, вишни, бука, ясеня, клена, сапеле, макоре, анегри и других ценных пород дерева. У нас представлено несколько видов панелей от европейских и российских производителей. Стандартные размеры панелей:
- 2800х2070 мм;
- 3050х1220 мм;
- 2800х1032 мм;
- 2440х910 мм.
Стоимость панелей можно посмотреть в прайс-листе, опубликованном на нашем сайте.
Мы не только реализуем готовую продукцию: также мы предлагаем услуги по фанерованию панелей МДФ шпоном на заказ. Вы можете выбрать абсолютно любой пиломатериал из представленного у нас ассортимента, в том числе и файн-лайн, и обозначить требуемые вам размеры готового изделия. Мы выполним заказ оперативно, качественно и профессионально.
Также мы предоставляем услуги по фанерованию кромки и лакированию деталей. Фанерование осуществляется путем горячего прессования на основе из МДФ.
Приобрести готовые панели, фанерованные шпоном, или сделать заказ на МДФ шпонированный, можно, используя контакты, указанные на сайте. Продажу и изготовление панелей мы осуществляем в разных городах и регионах России. Филиалы , помимо Москвы и Московской области, также расположены в Санкт-Петербурге, Казани, Ростове-на-Дону, Ульяновске, Екатеринбурге, Коврове. Вы можете обратиться в любое из представительств нашей фирмы, и вам будет предоставлен широкий спектр качественных услуг.
Также по контактам, которые представлены на сайте нашей компании, вы можете уточнить наличие продукции на складе.
Ваша мебель могла бы еще послужить, однако с годами потеряла презентабельность из-за царапин, напоминающих о неоднократных перестановках после ремонта? Удобный диван или любимый стол стал излюбленной когтеточкой домашних питомцев? Не спешите выбрасывать гарнитур — исправить ситуацию поможет шпон.
В настоящее время такое покрытие пользуется спросом, обеспечивая разнообразие оттенков, структуры, служит в качестве незаменимого отделочного материала в силу эстетичности и отменных прочностных свойств в мебельной отрасли и при оформлении интерьеров.
Отделка шпоном позволяет превратить любой старый мебельный предмет или выполненный из недорогих пород древесины стол, шкаф в аккуратное изделие без потертостей, царапин и придать ему достойный внешний вид.
Помимо этого, декорирование шпоном ценных пород дерева применяется при изготовлении мебели из простой неламинированной ДСП либо фанеры. Отделанное таким образом изделие выглядит благородно и изысканно.
Несмотря на то, что облицовка шпоном — занятие более трудоемкое по сравнению с отделкой лентой-самоклейкой, текстурной бумагой или тканью, после такой процедуры готовая поверхность приобретает значительно лучший вид.
Как правильно клеить в домашних условиях
Чтобы добиться крепкой и надежной фиксации, следует правильно подготовить поверхность и четко соблюдать технологию нанесения вещества.
Подготовка поверхности
Фиксация шпона считается простым процессом, который требует четкого выполнения инструкции. В противном случае облицовка может отклеиться. Сначала поверхность нужно тщательно подготовить. Стоит учитывать, что на необработанное полотно материал не клеят.
Чтобы подготовить дверь или другое изделие, рекомендуется выполнить следующие действия:
- Снять полотно с петель. Это делают посредством отвертки или монтировки.
- Поместить изделие на пол.
- Убрать фурнитуру – декоративные элементы и ручки.
- Снять острым шпателем старое покрытие. Его допустимо нагреть утюгом или строительным феном.
- Отшлифовать покрытие наждачной бумагой или специальной машинкой.
- Покрыть ямы и дефекты особой шпаклевкой, которая предназначена для дерева.
- Нанести столярный клей.
Как подготовить и раскроить материал
Для проведения работ потребуется необходимое количество материала. Обычно шпон продается на метры. Купленный материал требуется раскроить. Сначала рулоны следует расправить, чтобы выровнять шпон. Благодаря этому он примет естественную форму.
Полотно рекомендуется внимательно измерить. После этого его допустимо раскроить. С каждой стороны должно остаться по 5 сантиметров припуска. Это позволит предотвратить проблемы при ошибочном измерении. Для разрезания материала стоит воспользоваться ножом для фанеры или погружной пилой. Рекомендуется использовать профессиональный электрический инструмент. Это поможет получить точные и красивые срезы. Применять ножницы нельзя. Они приведут к образованию трещин в материале. Шпон в виде досок или полос рекомендуется выбирать по узору. После этого необходимо проклеить листы клеем. Это делают по перпендикулярным линиям и стыкам.
Способы приклеивания
При использовании двухкомпонентного клея необходимо смешать составляющие. Затем можно выполнить фиксацию оптимальным способом.
Холодный контактный метод
Это достаточно сложный метод. Для проведения процедуры необходим контактный клей, предназначенный для шпона. Для такого средства характерно минимальное время выдержки, что помогает клею быстро схватываться. Неопытным мастерам этот способ не подходит, поскольку не позволяет исправлять ошибки в работе.
Горячее приклеивание
Это более простой способ. Вначале обе поверхности обрабатывают слоем клея, который должен сохнуть в течение четверти часа. Затем шпон прикладывают к основному полотну и проглаживают горячим утюгом. Также допустимо воспользоваться притирочным молотком.
Приспособление способствует нагреванию клеевого слоя. Благодаря этому он расплавляется и обеспечивает надежную фиксацию шпона и основы. Помимо этого, в ходе процедуры выходят все воздушные пузырьки. Это помогает увеличить качество сцепки. Для этого метода потребуется густой клей. При слишком быстром высыхании поверхности основание стоит слегка сбрызнуть водой. Большие вздутия аккуратно прокалывают или надрезают. Затем их снова стоит обработать утюгом.
Холодное склеивание с прессованием
Для этого вида процедуры стоит использовать клеевой состав Тайтбонд. Им стоит обработать обе поверхности и выровнять их шпателем. После этого шпон рекомендуется приложить к основанию. Затем тщательно откорректировать расположение материала и закрепить его зажимом. Фиксирующие элементы должны оставаться до полного высыхания клея. После чего их стоит убрать и оценить надежность фиксации.
Сфера применения шпона
Отделка дверей шпоном станет компромиссным вариантом, позволяющим скрыть изъяны поверхности и облагородить этот предмет, избегая больших затрат на полную замену. Дверь после обработки, к примеру, материалом с имитацией дуба будет смотреться не хуже выполненной из дубового массива.
Придать достойный вид собственноручно изготовленному из сосновых досок столу не так уж сложно, превратив его в кленовый при помощи шпона. Многие отдают предпочтение отделке стен шпоном — стильным экологичным материалом.
Панели для стен из натурального шпона монтируют в офисных помещениях, кафе, ресторанах, гостиничных холлах, вестибюлях театров — поверхность становится ровной, а зал или комната современной и элегантной.
Листы и панели из шпона применяют для отделки интерьеров в квартирах и домах. Шпон на стенах отлично гармонирует с декоративными стеклянными элементами и прозрачными перегородками.
Для увеличения срока эксплуатации и улучшения внешнего вида шпоном покрывают фасады мебельных гарнитуров, элементы которых изготовлены из фанеры и ДСП. Шпонированные столешницы со временем не теряют форму и не рассыхаются.
Изготовленные с применение шпона напольные покрытия обладают улучшенными потребительскими качествами.
Шпонирование: виды
Есть несколько основных видов фанерования, давайте вкратце с ними ознакомимся.
— Горячее шпонирование . При этом способе шпон приклеивается к основе благодаря клеящим составам. Самый доступный метод для домашних условий, о нем и пойдет речь в статье.
— Холодное шпонирование . Здесь шпон прессуют к основе. Речь идет о прессовальных аппаратах или винтовых ваймах, которые имеются далеко не у каждого хозяина дома.
— Мембранное шпонирование . Промышленный способ, используемый для фанерования сложных поверхностей. Мембранное шпонирование базируется на вакуумном соединении шпона и плит – как гладких, так и рельефных.
Какой клей лучше?
Среди разнообразия клеевых растворов очень легко запутаться. Какой же клей лучше, чтобы клеить шпон на фанеру или другой подобный материал (см. фото). Очень часто при приклеивании листов впритирку используется обычный клей ПВА. Но подойдет он только для ровных поверхностей. Более сложные элементы можно будет сделать только при помощи более надежных составов, например, клеевого раствора для деревянных поверхностей Тitebond. Но стоит отметить, что стоит он не так уж мало. Кроме вышеперечисленных составов шпон можно также клеить при помощи полиуретана, эпоксидного, а также растворимого мездрового или жидкого мездрового клея.
Шлифование основы под шпон лучше всего начинать мелкодисперсной строительной шкуркой, а заканчивать – наждачкой нулевкой.
Цвет листов шпона необходимо подбирать так, чтобы они гармонично сочетались с обоями, мебелью и т.д.
Очень интересными получают узоры, оставленные из листов, которые сделаны из различных пород дерева.
При холодном методе окрашивания покрытие листов в домашних условиях получается более однотонным и устойчивым.
После окрашивания шпона его обязательно нужно промывать под проточной водой, после чего сушить в теплом месте, но вдали от прямых солнечных лучей.
Если говорить простыми словами, то шпонирование – это приклеивание тонких пластин древесины с красивой структурой (собственно, ) на деревянную основу – будь то стол, стена или дверь – более низких декоративных качеств. Получается, что шпонировать мебель – это одевать ее в красивую одежку.
Шпонирование правильней называть фанерование
. Но уж так сложилось, что жаргонное слово «шпонировать» привычней для уха обывателя, чем «фанеровать».
Процесс изготовления шпона
Для получения шпона бревно разрезают на доски дисковой или цепной пилой. Длина доски для лущения составляет 1,3–2,5 м, для резки — 2–7 м. Продольное деление зависит от породы древесины и ее рисунка.
Это простое деление, деление на половинки, четверти и деление на парные призмы для больших диаметров. Из призм нарезаются радиальные пласты.
- Изготовленные пласты шпона необходимо сушить, так как они имеют повышенную влажность. Сушат в валковых или ленточных сушилках. Некоторые виды сохнут естественным образом в помещении при нормальной температуре.
- Высушенные сортируются на бездефектные пласты, бракованные и недоформатированные куски. Дефекты устраняют приклеиванием трещин или заклейкой заплат. Бесформенным кускам шпона придают форму прямоугольника.
- Строганные пласты шпона складывают в пучки. Их хранят без доступа дневного света, поэтому они не меняют цвет из-за ультрафиолетового излучения. Листы шпона укладываются друг на друга без чередования.
Обратная сторона шпона — участок шпона, который касается ножа при отслаивании или разрезании, и часто на нем появляются продольные трещины и рваные волокна.
Имеет более низкое качество и более шероховатую поверхность. Лицевая сторона шпона — область шпона, которая касается прижимной планки машины для нарезки или лущения (прессования).
Он более качественный и имеет лучшую шероховатость поверхности. Пачка шпоновых заготовок — это полуфабрикат, который создается путем деления пачки шпона на размеры, необходимые для образования стыков.
Методы поклейки
Основу, на которую будут клеиться листы, обязательно нужно обезжирить, после чего она покрывается клеем для склеивания шпона. Самый популярный метод приклеивания листов – впритирку. Клей для него делается густым, а наносится горячим. Нужно следить, чтобы он высох на основании, ведь в ином случае клеевой раствор может выступить на поверхности, особенно если шпон очень тонкий. После того как контактный клей для шпона начал схватываться самое время притирать листы. Делают это при помощи специального притирочного молоточка, который постоянно двигают в направлении волокон.
Начинается процесс притирки посередине листа, постепенно перемещая подогретый до 85°С инструмент к краям, при этом убирая излишки клея. Шпон во время работы желательно смачивать теплой водой. Делают это для того чтобы клеевой раствор не успел слишком быстро высохнуть. Если случилось так, что не вся основа была покрыта клеем для шпона, могут образоваться пузырьки, для ликвидации которых придется разрезать лист лезвием и вводить под него небольшое количество клеевого состава. После этого шпон снова обрабатывается притирочным молоточком или теплым утюгом. Таким образом, можно достаточно легко клеить шпон в домашних условиях.
Шпонированные МДФ панели
Давайте разберемся, что такое шпон и МДФ. Шпон представляет собой тонкий срез древесины. Его получают при помощи распиливания или лущения лесоматериалов, чаще всего элитных сортов, к примеру, дубовых, вязовых, кленовых, ореховых и других. На вид шпонированный МДФ очень похож на древесину ценных сортов деревьев. Однако стоимость такой мебели намного ниже, чем мебели из цельной доски. Грунт и лак, которым покрыт шпон, надежно защищает материал от механических повреждений, а также делает мебель более благородной на вид.
Дизайнеры очень любят шпон за широкие возможности для реализации творческих идей, а также за натуральное происхождение предметов мебели и интерьера в целом.
Есть несколько видов покрытия для шпонированной продукции, к примеру, полиуретановые лаки, наносимые распылением, или акриловые лаки, наносимые вальцовым методом. Такие лакокрасочные материалы делают изделие не только более эстетичным, но и формируют идеально поверхность. Также шпон можно окрашивать в процессе лакирования, что неприменимо для уже изготовленных синтетических отделочных материалов. После лакирования мебель становится матовой или глянцевой. На поверхность шпона можно нанести сложные геометрические узоры. Если на мебели образовалось повреждение, то его можно быстро убрать. Однако главным положительным отличием шпона от прочих отделочных материалов заключается в его высоком уровне экологичности.
Из минусов можно выделить довольно высокую стоимость, однако она полностью отражает высокое качество материала.
Сама плита МДФ производится из древесной стружки мелкой фракции, которую прессуют при повышенной температуре и в условиях высокого давления. Для склеивания частиц не используют дополнительных материалов. При высокой температуре из древесины выделяется лигнин — это соединение полностью органическое и не представляет опасности для здоровья человека.
Что можно сделать из такого материала, кроме мебели? Различная шпонированная продукция прекрасно подходит в качестве отделочного материала. В строительных супермаркетах продаются разнообразные профили, панели, плинтуса, которые станут отличным дополнением или даже главным акцентом интерьера вашей квартиры.
При помощи таких панелей можно осуществить отделку всех стен и потолка, можно сделать это частично.
Зачастую из всех профилей такого плана применяются карнизы, багеты, а также шпонированный плинтус МДФ для пола или потолка. Они отлично комбинируются с прочими отделочными материалами, к примеру, декоративной штукатуркой, лепниной, обоями или ламинатом.
Стены, отделанные шпоном, станут изюминка любого интерьера. Сегодня такой вид отделки очень популярен. Ценят шпон, прежде всего, за его универсальность. Сфера использования шпона очень обширна. Он используется для отделки стен, напольного покрытия, создания предметов мебели и дверей. Кроме этого такой материал часто используют на яхтах, террасах, офисах и даже салонах дорогих автомобилей.
Второе достоинство — это экологичность. Натуральные отделочные материалы не несут в себе опасности для здоровья человека, они не становятся причиной аллергии. Мотивы из древесины всегда выглядят дорого и элегантно.
Существует огромное количество оттенков и текстур шпонированных панелей. Из шпона разных сортов лесоматериалов делают уникальные панно, мозаику, инкрустацию.
Также к достоинствам шпона можно отнести:
- простой уход. Необходимо просто вытереть шпонированные элементы салфеткой без использования моющих и чистящих средств
- малый вес. Такие материалы намного легче аналогичных из цельной доски
- рациональное использование природных материалов. Для изготовления шпонированной мебели расходуется намного меньше древесины. Следовательно, покупая такую мебель, вы бережете лес.
Что такое шпон и каких он бывает видов
Шпоном называют тонкие листы древесины, толщина которых от 0,5 см до 1 см. Их наклеивают на основной материал, например, на деревянный или МДФ. Такой процесс называют шпонированием.
Шпон подразделяют на несколько видов по способам распила и изготовления, использовании древесной породы.
По способам распила
- Тангенциальный – древесный ствол распиливают на определенном расстоянии от сердцевины, чтобы получить индивидуальный узор полотна и текстуру;
- Радикальный – срез проходит четко посередине ствола, и позволяет получить высококачественное однородное полотно, устойчивое к различным воздействиям.
По способу обработки
- Строганое полотно – изготавливают на горизонтальном станке при помощи бегающего ножа. Ствол дерева при этом надежно фиксируется, а полотно получается очень тонким. Таким шпоном декорируют мебель и фасады.
- Пиленое – изготавливают на станке с высокой точностью работы и 20 пильными полотнами. Листы получаются ровными и имеют высокую износостойкость. Полученный пиленным способом материал используют для декорирования многослойных дверей и паркета.
- Лущеное – при изготовлении полотен используют специальный станок, разлущивающий короткие куски древесины. Полученные листы применяют для облицовки и фанерирования. Специальные ножи позволяют получить оригинальный рисунок.
Как обшить стены шпоном: инструкция
Чтобы выполнить декоративную отделку, сперва нужно удалить старый облицовочный слой. Лучше всего зачистить поверхность до основания (сруба, кирпичей, блоков или ГКЛ). Рекомендуется заранее расчерчить схему монтажа, определить количество не цельных деталей, отразить их количество, размеры, чтобы раскрой имел наглядность.
Далее стены очищают от мусора, оставляют высохнуть, устраняют видимые дефекты и повторяют процесс. Когда основание ровное и целое, переходят к нанесению разметки, раскройке материала по размерам. Рекомендуется прогрунтовать поверхности в два слоя перед началом работ, так как монтаж будет осуществляться с использованием клея.
Прочно установить панели поможет специальный глютиновый клей, иначе называемый животным, так как сделан на основе желатина, полученного в результате обработки останков животных после их разделки. Если данный метод неприменим в конкретных условиях, есть еще два способа решения проблемы – сборка каркаса или установка соединительных планок.
Шпоновые заготовки на каркасе
При выборе монтажа на обрешетку, остов собирают из металлических профилей, которые закрепляют на основной поверхности посредством саморезов, после сверления отверстий и вбивания дюбелей. Данный метод удобен, позволяет быстро выполнить отделку и одновременно выровнять стены даже при сильных отклонениях.
Соединительные рейки с пазами используют для сцепления элементов покрытия между собой с небольшим отступом. Можно использовать изделия в качестве самостоятельного декора или создания эффекта трехмерности.
Способы приклеивания
Перед началом работ нужно смешать клей, если он является двухкомпонентным. Далее можно провести приклеивание выбранным способом.
Холодный контактный метод
Эта техника намного сложнее. Для ее осуществления потребуется контактный клей для шпона, который очень быстро схватывается из-за минимального времени выдержки. Новичкам такая методика не подойдет, ведь возможности исправить неточности в работе почти не будет. После нанесения средства на основание нужно с силой прижать к нему шпон
Важно именно крепкое прижимное усилие в первые секунды, что позволяет в дальнейшем не использовать пресс. Обычно методика применяется для оклейки небольших изделий
Горячее приклеивание
Фанерование таким способом осуществляется проще. Сначала на обе поверхности наносится тонкий слой клея, который подсыхает в течение 10-15 минут. Потом шпон накладывают на основное полотно, расплавляют его горячим утюгом, либо используют притирочный молоток. Поскольку инструмент нагревает клеевой слой, последний плавится и намертво схватывает шпон с основой. Помимо этого, все скопления воздушных пузырьков выходят, и качество сцепления повышается.
Для данной методики важно использовать клей с густой текстурой. Если замечено, что он сохнет слишком быстро, основание предварительно немного сбрызгивают водой
Крупные вздутия придется осторожно проколоть, надрезать, после еще раз пройтись по ним утюгом
Холодное склеивание с прессованием
Для такого способа шпонирования чаще всего используется клей «Тайтбонд». Его наносят на обе поверхности, разравнивают шпателем, прикладывают шпон к основе. После тщательно корректируют положение материала, фиксируют его зажимом (струбциной). Не снимают зажимы до момента полного высыхания клея, затем убирают их и проверяют крепость соединения на торцах полотна.
Доработка этого устройства.
При массовом нарезании реек одинаковой ширины я замучался вымерять их ‘вылет’, сделал дополнение (на самом деле — второй резак, более компактный):
Тут добавлена линейка, зазор между ней и железной полосой-направляющей выставляется один раз и потом просто надо сдвигать шпон, резать, сдвигать (меняя бумагу. Но я натренировался после снятия рейки ее отрывать). Таким способом можно получить много одинаковых реек из шпона. Справа виден мой любимый нож по шпону, фиксация болтом, железные направляющие.
Способы приклеивания
После того как полотно подготовлено, материал нарезан по размерам, а клей выбран, нужно узнать, как в домашних условиях наклеить шпон. Для этого существует три способа.
Холодный контактный метод
Считается самым сложным способом склеивания древесины с обработанной поверхностью. Подразумевает применение контактного клея. Сложность заключается в том, что связывающий состав быстро схватывается. Из-за этого будет крайне сложно исправить неточности при неправильном размещении соприкасающихся поверхностей.
Чтобы склейка получилась надежной, требуется создать сильное прижимное усилие в первые секунды соприкосновения материалов (прижать своей рукой или грузом). Эксперты не рекомендуют использовать для склеивания больших плоскостей.
Горячее приклеивание
На склеиваемые плоскости наносится слой клея, который должен просохнуть определенный промежуток времени. После этого необходимо приложить лист шпона точно по размерам. При помощи утюга лист начинает разглаживаться от центра к краям. Клеящий состав под воздействием высокой температуры расплавляется и склеивает два материала.
Чтобы контактный метод горячего приклеивания сработал, необходимо использовать клеящий состав густой консистенции. Чтобы клей не высыхал слишком быстро при использовании утюга, требуется смочить шпонированную поверхность теплой водой. На местах вздутий требуется сделать проколы или надрезы, чтобы выпустить воздух.
Холодное склеивание с прессованием
Классический способ склейки, который требует закрепления струбцин на склеенных поверхностях. Время выдерживания указывается на упаковке используемого состава. После высыхания необходимо снять струбцины и проверить состояние торцов двери.
Теперь вы знаете, как клеить шпон
Чтобы работы прошли без затруднений, необходимо принимать во внимание рекомендации и советы облицовщиков:
- При использовании шпона из дорогих пород древесины (дуб, ясень) требуется нанести на полотно слой хлопчатобумажной ткани.
- Шлифовать новую поверхность можно только по волокнам наждачной бумагой.
- Так как новое покрытие хорошо впитывает воду, сразу после приклеивания его необходимо покрыть слоем лака.
- Используя утюг, нужно постоянно водить им по рабочей поверхности. Запрещено задерживать разогретую металлическую поверхность на одном месте. При возникновении подпалин необходимо снять черноту острым ножом или лезвием.
- Чтобы закрепить длинную полосу шпона на кромке, нужно закрепить один из краев при помощи утюга или строительного фена. Паяльником удобно закреплять края и углы.
- Покрытие радиусных дверей требуется доверить облицовщикам старой мебели.
- Необычно смотрятся состыкованные панели шпона из разных пород древесины.
- На торцах, расположенных снизу и сверху полотна, требуется срезать 2 мм фаски с двух сторон. Створка не будет цепляться за короб после приклеивания нового деревянного покрытия.
- При разрезании листа ножом рекомендуется делать это поперек волокон. Если лист разрезается вдоль, необходимо делать несколько движений лезвием. В противном случае режущая часть ножа соскользнет и испортит лист.
Выполняя элементарные правила, можно провести работу без затруднений.
Навык шпонирования может пригодиться не только для восстановления дверных полотен. При помощи новых древесных листов можно изменять дизайн деревянной мебели. Покрыть его можно любым цветом краски для деревянных поверхностей. Главное — нанести лак или пластиковую пленку, чтобы защитить шпон от разрушительного воздействия влаги.
Использование шпонированного MDF
Из чего состоят панели и профили
Из словосочетания видно, что продукция состоит из двух материалов, где основой служит модифицированная плита, а декоративным покрытием древесный шпон.
Начнём с основания:
- основанием такой продукции является Medium Density Fibreboard
, откуда и появилась аббревиатура MDF; - а вот аббревиатура на кириллице МДФ, это уже транслитерация
, так как в переводе это звучит как Древесноволокнистая Плита Средней Плотности; - изготавливаются такие плиты из древесной стружки мелкой фракции
, которая прессуется при высокой температуре и под высоким давлением, как того требует инструкция; - примечательно, что связующим материалом здесь является лигнин
— это вещество, которое содержится в водорослях, а значит, это сугубо органическое вещество, которое абсолютно безвредно для человеческого организма.
Таблица технических параметров MDF от «АПШЕРОНСК»
Примечание. Примерно такие же показатели и у остальных производителей шпонированного МДФ.
Теперь перейдём к декоративной отделке:
- в оригинале, на немецком языке слово шпон (spane) звучит, как щепа, но он представляет собой тонкий листовой материал из древесины, который может иметь толщину от 0,1 мм до 10 мм;
- такой материал, как правило, используется в качестве , как наклеенное покрытие — чаще всего его клеят на ДВП или МДФ;
- такую продукцию получают тремя способами: лущением, строганием и пилением — по способу добывания именуется и сам продукт;
- кроме того, он может быть натуральным, то есть, срезается тонкими листами с массива дерева и имеет тот же цвет;
- ещё он может быть цветным, если его прокрашивают и морят;
- а также файн-лайн — это когда лущеный материал прессуют в блоки, а затем делают из него листы с разным размером, цветом и текстурой (у такого материала самая низкая цена).
Корпусная мебель и фасады
МДФ шпонированный дубом — кухня «Дуб каштановый»
Очень широко применяются в мебельной промышленности, а также малыми предприятиями шпонированные фасады МДФ, которые могут иметь самый разный цвет и имитировать различные цельные породы древесины. Вначале это была синтетика — бумага, на которой рисовали структуру самых разных пород древесины.
Этой технологией пользуются уже более 50 лет. Это автоматизированный процесс, но такая мебель «долго не живёт», так как бумага всё равно остаётся бумагой.
Мебель, для которой используются натуральные шпонированные плиты МДФ, ДСП или даже дешёвые породы древесины гораздо дороже обычной, где используется бумага. Здесь применяются пластины шпона, полученные путём лущения или пиления, то есть два наиболее естественных и дорогостоящих способа, тем более что для этого используются ценные породы.
Для производства идут в ход такие породы как дуб, ясень, клён, ольха, орех, вишня, яблоня, а иногда, даже красное или чёрное дерево, олива, бук и так далее.
На фото — кухня и натуральные шпонированные фасады
Конечно, различные шкафы, столы, кухни из шпонированного МДФ натурального типа получаются дороже синтетики, зато, как говорится, здесь чувствуется подчёркнутое благородство и порода. Безусловно, для изящества поверхность обрабатывается грунтовкой или лаком.
От этого мебель приобретает матовый или глянцевый оттенок. Однако помимо красоты здесь присутствует и техническая сторона вопроса, так как это некая защита от лёгких механических повреждений. В большинстве случаев применяют полиуретановые и акриловые лаки, которые наносятся распылением или вальцовым методом.
Разные профили
Мебель — мебелью, а теперь давайте поговорим о том, что вы можете сделать из такого материала своими руками. Я имею в виду какие-либо ремонтно-отделочные работы по дому. Дело в том, что в продаже есть в наличии различные профили, которые могут быть превосходным дополнением или даже основной частью вашего дома или квартиры.
Плинтус из MDF с натуральным шпоном
Но чаще всего из всех профилей такого типа используются карнизы, багеты, потолочный и напольный шпонированный плинтус из МДФ. Их комбинируют с другими отделочными материалами — декоративной штукатуркой, лепкой, обоями, ламинатом и прочими материалами.
Способы склеивания
Качество шпонированного материала и его прочность напрямую зависят от того, насколько аккуратно и точно выполнена поклейка шпона к фанерной заготовке. Существует 3 вида способов закрепления шпона.
Метод холодного контакта
Считается, что это наиболее сложный способ выполнения приклеивания шпона. Для его осуществления применяется клеевой состав, который способен быстро полимеризоваться. Эта скорость застывания имеет свои плюсы и минусы. Дело в том, что из-за быстрой адгезии дефекты расположения шпона на заготовке можно не успеть вовремя заметить и исправить, а после полимеризации что-либо изменить уже невозможно.
С этой целью заготовку помещают под специальный прижимной пресс, или выполняют прижим вручную. Таким способом рекомендуется обрабатывать небольшие по своим габаритам заготовки.
Метод горячего приклеивания
Суть этого метода состоит в том, что поверхность заготовки и поверхность шпона отдельно друг от друга обрабатываются клеем. Клеевой состав должен немного подсохнуть, после чего шпон накладывают на заготовку. Далее шпонированную поверхность обрабатывают горячим прессом или утюгом, если работа выполняется в домашних условиях. Чтобы не испортить отделку, проглаживать шпон нужно через слой чистой бумаги. В это время под действием высокой температуры клеевой состав будет плавиться и создавать высокую адгезию.
Для выполнения такого способа отделки используют густой клеевой состав. В случае появления воздушных пузырей или неровностей во время склеивания материалов ситуацию можно исправить. Клеящий состав, который в виде излишков вышел за пределы заготовки, удаляют влажной тканью.
Метод холодного соединения с прессовкой
Способ основан на применении сжимающих приспособлений, называемых струбцинами. Сжатие склеиваемых поверхностей проводят до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.
Выбирая тот или иной тип шпонирования, важно выполнить и последующие этапы работ. После высыхания клея заготовку немного шлифую и покрывают прозрачным быстросохнущим лаком
Уже спустя 24 часа после проведения шпонирования изделием можно пользоваться.
Фанерование (Работа со шпоном)
Начал этот раздел, во избежание повторов в разных статьях. Фанерую разные изделия довольно часто, и вместо того, чтобы описывать процесс фанерования в каждом мастер-классе, просто буду давать ссылку на эту статью. Раздел будет обновляться и дополняться по мере поступления фото (а в дальнейшем может и видео) материала. Ну и конечно по мере использования других способов фанерования и работы со шпоном.
Шпон бывает пиленый и лущеный. Пиленый шпон, как правило, имеет толщину от 3 мм. Лущеный шпон — меньше 1 мм. Я пока расскажу о лущеном шпоне, отчасти потому, что чаще его использую, да и фанерование лущеным шпоном распространено больше. К разговору о пиленном шпоне вернусь чуть позже, когда появится достаточно материала для публикации и опыта работы.
Обычно натуральный лущеный шпон не очень большой ширины – всего 100-140 мм, за редким исключением чуть шире. Длинна кноли (пачки) шпона может быть разной. От полутора до трех метров.
Начну свой рассказ с простых операций — фанерование заготовки (плоскости) натуральным лущеным шпоном 0,6 мм толщиной.
Для того чтобы облицевать (оклеить) заготовку большей ширины таким шпоном, полоски шпона необходимо “набрать в рубашку” (соединить между собой). Поскольку сами полоски при покупке не обладают идеальной кромкой, нужно для начала эту кромку подровнять. В противном случае, после набора (соединения) полосок между собой, между ними будет щель. Для выравнивания кромки шпона существует множество способов, один из которых – прифуговать кромки.
Фугование кромки.
Для начала я обычно изготавливаю два брусочка из хвои. Бруски должны быть ровными во всех плоскостях и иметь угол 90 градусов. Между этими брусочками я обжимаю полоски шпона, используя рычажные струбцины, если установить их позволяет ширина полос шпона. В случае фугования широких полос, можно использовать брус имеющий сильную кривизну, повернуть его так, чтобы усилить давление на середину.
Затем фугую полоски шпона, вместе с брусками. Если посмотреть на поверхность в процессе фугования, то вы увидите, что кромка шпона выравнивается по отношению к другим, плотно прижатым листам.
Вам необходимо стремиться к практически полной однородности поверхности. При этом важно не переусердствовать, ведь если слишком долго фуговать, мы можем “завалить” угол, что приведет, опять-таки к не нужным щелям, или нарушить задуманный рисунок.
Далее выкладываем шпон, переворачивая полоски и совмещая “родные” стороны. Проверяем качество кромок, складывая и стягивая полоски между собой. Способ набор рубашки из шпона может быть абсолютно любым. Традиционно набирают шпон «книжкой», то-есть совмещают «родные» стороны полос — зеркально.
Еще один способ обработки кромки шпона перед набором в «рубашку», это прирезка бритвой.
Прирезка шпона бритвой.
Прирезка осуществляется очень простым приспособлением. По сути это самодельный резак для прирезки шпона. Простая бритва обжатая двумя кусочками любого плитного материала, или дерева. В моем случае это два кусочка МДФ 16 или 19 мм. Режущая кромка бритвы немного выступает, буквально на 1мм. , то есть не значительно превышает толщину шпона используемого в работе. Что касается самой бритвы — это может быть любая простая бритва, единственно, что мне понравились больше отечественного производства бритвы. «Спутник» или «Нева». Импортные бритвы по моему немного тоньше, служат меньше времени и сам рез не всегда хорош. Перед сборкой двух половинок корпуса нашего резака для шпона, бритву лучше зафиксировать на одной из половинок простым малярным скотчем. Это здорово упростит дальнейший процесс прирезки.
Сначала я нарезаю шпон в необходимый размер по длине. Обычно, я делаю «рубашку» длиннее и шире заготовки приблизительно на 10 мм. (по 5 мм на каждую сторону). «Свесы» (выступающий шпон) больше 5 мм будет сложно аккуратно удалить. Срезание «свесов» и приспособление для работы с кромкой после фанерования, я подробнее описал в статье Самодельный подрезатель кромки. В качестве рабочей поверхности, я использую обычно полосу мдф. На ней, если заготовок много делаю разметку и режу шпон в нужный размер. Многие мои коллеги любят так же использовать фанеру — бритва будет меньше тупиться. При этом в качестве упора для резака использую кусок МДФ имеющий угол 90 градусов. Рез делается с двух сторон, чтобы не повредить шпон на выходе. Плотно прижав упор к поверхности шпона, надрезаю с одной стороны, а затем, перевернув резак, прорезаю всю полосу целиком. Для этой операции можно воспользоваться и простым канцелярским резаком. Если же заготовок одной длинны совсем много, можно обжать сразу много полосок шпона между двумя листами плитного материала и от торцевать, используя торцовочную пилу или ручной фрезер.
Далее используя все тот же МДФ в качестве основы, кладем сверху вторую полоску МДФ, фиксируя в конце струбцинами. Делаем разметку предполагаемого реза. В дальнейшем, поместив полоску шпона между полосками МДФ — используем верхнюю полоску в качестве упора. Прижимая ее одной рукой, прирезаем шпон по всей длине. Если полоса шпона немного «гуляет» и смещается в процессе прирезки, можно наклеить на верхнюю полосу с внутренней стороны кусочки абразива. В редких случаях, когда это необходимо, я клею абразив на двусторонний скотч — так его проще потом удалить. Абразив плотно фиксирует полосу шпона, не дает ей смещаться и шов между полосами при наборе шпона в «рубашку» получается безупречным.
Важно, чтобы полоса МДФ используемая в качестве упора была широкой и ровной. В противном случае две полоски шпона будет состыковать затруднительно, три — крайне сложно, а дальнейший набор потребует последующей прирезки внешних кривых краев.
Прорезая шпон, бритва оставляет на основе (нижней полосе) рез и немного тупится. Последующий рез идет точно по «накатанной колее» и не несет серьезных изменений в полотне бритвы. Бритва довольно быстро тупится и просто о шпон, потому как только рез становится не идеальным и рука начинает чувствовать, как бритва перерубает волокна текстуры шпона — ее переворачивают. Таким образом, каждую бритву можно перевернуть 4 раза.
Набор рубашки на Гумирку.
Один из способов склейки шпона при “наборе рубашек“ – воспользоваться Гумированной лентой (“Гумиркой”). Она обычно продается в тех же магазинах, что и шпон. Еще для работы нам понадобится губка (или кусок поролона), немного смоченная водой и пластиковая карточка. Подойдет вполне и кредитка или карта скидок… если конечно ее не жалко. Ленту я нарезаю на маленькие отрезки, длинной примерно 40-50 мм, хотя кому как удобнее.
Кусочки гумирки обмакиваются в губку с водой и раскладываются рядом на столе, для высыхания. Смоченная водой гумирка обладает клеящими свойствами – она липнет. Далее, подсыхающую гумирку накладываем на шов, подтягивая края и притираем пластиком. Важно наносить Гумирку именно в то момент, когда она еще липнет, но уже не очень мокрая, в противном случае она липнет хуже и немного больше смачивает шпон водой, что тоже не очень хорошо. Это не очень сложно, легко освоить, подбирая опытным путем.
Ну вот и все, наша “рубашка” набрана. Существует мнение, что Гумирка при высыхании немного подтягивает полосы шпона друг к другу и шов становится лучше. Но то ли мне так не везет, то ли гумирка мне попадается какая то не такая… Одним словом, я как ни старался, подобного эффекта не заметил. Гумирка отличная и почти незаменимая весщ, когда дело касается маркетри. Благодаря обратному эффекту (ее можно немного смочить и аккуратно снять с поверхности), маркетристы создают удивительные работы. Но если ваш набор, это простая «рубашка» в одном направлении, то вам проще будет работать с малярным скотчем.
Набор рубашки на скотч.
Срастить полоски шпона можно не только воспользовавшись гумированной лентой.
Можно для сращивания шпона использовать специальный скотч или простой малярный скотч. В одной из мастерских, где мне посчастливилось работать, я столкнулся с подобным методом. Скотч представляет собой ленту синего или светло-коричневого цвета, не очень липкую, но для склейки шпона вполне достаточно. Принцип наклейки точно такой же как и при использовании гумирки. Небольшими отрезками наносите ее на шов, стягивая полоски шпона другой рукой. Некоторые слегка «прихватывают» полоски редкими кусочками скотча, затем проклеивают весь шов целиком. Некоторые не проклеивают шов. Я обычно наклеиваю скотч с небольшим нахлестом на предыдущий отрезок. Так мне после фанерования проще снимать скотч с заготовки.
Использование скотча, разумеется, позволяет увеличить скорость набора рубашек, но у подобной техники есть один существенный недостаток. Мне настоятельно рекомендовали не пытаться ошкурить шлифовальной машинкой скотч после фанерования, объяснив это тем, что следы от скотча (клей) могут остаться и проступят после покрытия лаком.
Скотч необходимо снять, при этом клей отлипает вместе с лентой, почти не оставляя следов на заготовке. Я попробовал для тех же самых целей воспользоваться простым малярным скотчем, он мне показался более липким. При снятии его с заготовки, он норовит вырвать ворсинки шпона с места стыковки полос. В случае с цветным скотчем этот эффект тоже присутствовал, но в значительно менее выраженной форме.
Таким образом процесс набора шпона в рубашку у меня занял приблизительно то же самое время, как и при использовании гумирки, только гумирку я дольше приклеивал, а при использовании скотча потратил время на его снятие. Не тратить много времени на снятие скотча поможет простой утюг. Если разогреть его до температуры теплой, но не горячей — когда рука не обжигается, я ставлю его прямо на зафанерованную заготовку и, сдвигая его, снимаю скотч. При этом можно подцепить его циклей или тупой стамеской и потянуть. При более сильном нагреве, можно обойтись и одной циклей, но более сильный нагрев не желателен для заготовки, к тому же можно перегреть скотч, тогда эффект будет обратным.
Сращивание шпона ручной машинкой.
Существует еще один способ сращивания шпона при “наборе в рубашку” – воспользоваться ручной машинкой для сращивания шпона. Мы прибегаем к нему, при большем объеме заготовок или когда операцию нужно сделать быстро. Отдельно отмечу, что работать с гумиркой или скотчем мне пока больше нравится и получается лучше. Машинка, разумеется, дает большую скорость, при этом, если набить руку, думаю и качество не будет сильно отличаться.
Итак, машинка представляет собой катушку специальных ниток промазанных клеем (является расходным материалом), посаженную сверху на не хитрую конструкцию, работающую от сети. Нить пропускается через нагревающий элемент, и становится липкой. Нагревающий “хоботок”, сквозь который пропущена нить, при движении машинки совершает зигзагообразные движения, нанося нить на поверхность шпона. А валик, являющийся одновременно и одним из колес машинки плотно прокатывает разогретую нить, прижимая ее к поверхности.
Так же существует великое множество станков для сращивания полос шпона, приобретение которых может иметь смысл при большом объеме фанерования. Большого опыта работы на подобном оборудовании и даже с ручной машинкой для сращивания шпона у меня нет, да и в общем то, и желания их приобретать. Для моих задач, мне больше всего пока подходит «набор рубашки» на малярный скотч.
Склейка заготовки струбцинами.
Поскольку тяжелый пресс есть не в каждой мастерской, опишу один из способов склейки — фанерование струбцинами. На рабочий стол помещается предварительно подготовленный брус (45х140х600мм.), в количестве 4-5 штук, на который кладется лист плитного материала, в нашем случае это лист ДСП (40х620х1800мм.) Подготавливаются бруски (45х70х600мм.) в количестве 10-12 штук. По листу ДСП я обычно простилаю газету или другую бумагу. Я стараюсь избегать большого количества бумаги, достаточно одного-двух слоев. Бумага нужна для того, чтобы излишки клея не попали на поверхность нашего импровизированного пресса и не приклеили заготовку к нему. Так же бумага впитывает излишнюю влагу и позволяет заготовкам заклеиваться немного быстрее чем в случае с линолеумом или пленкой.
Итак, равномерно наносим клей (в нашем случае это обычный ПВА) на поверхность заготовки, валиком. Клея много лить не надо, это может плохо сказаться на качестве склейки или, если клей жидковат просто “пробить шпон” – клей может выступить на лицевые стороны поверхности шпона, проникнув сквозь поры дерева. Заготовку, если она облицовывается с двух сторон можно положить на специальное приспособление. Это позволит нанести клей на обе стороны заготовки еще перед тем, как поместить ее в пресс. Важно чтобы время между нанесением клея и помещением заготовки под давление было минимально возможным. В противном случае, если используется клей на водной основе, он обветривается и теряет свои клеящие свойства.
Далее на предварительно расстеленный слой бумаги простилаем “рубашку” Гумиркой или нитками в сторону противоположную склеиваемой. То есть наружу. Таким образом, Клейкая нить или Гумированная лента оказываются на лицевых сторонах изделия. На шпон мы кладем нашу промазанную клеем заготовку, накрываем ее другой “рубашкой”, простилаем слой бумаги и кладем сверху другой лист плитного материала. Далее обжимаем оба листа, с вложенной заготовкой брусками и быстро-зажимными струбцинами. Бруски при этом выполняют роль распределения сжатия по всей поверхности листа, а не только лишь по краям. Оставшееся свободное место между брусками можно обжать всем, что есть под рукой, но особой необходимости в этом нет.
Заготовка обычно находится под давлением не менее 25 минут, а обычно оставляем на 30-40 минут. В случае использования промышленного пресса время высыхания может быть существенно меньше. Этот способ довольно дешевый, но очень долгий. Он подойдет вам только в том случае, если нужно зафанеровать несколько заготовок, и если нет возможности использовать вакуумный, пневматический или гидравлический пресс.
Фанерование в прессе.
Происходит точно так же как и при фанеровании струбцинами, только значительно быстрее и с меньшими трудозатратами. В мастерской, куда занесла судьба это холодный, самодельный пневматический пресс. Подробно описал пресс в статье — Самодельный пневматический пресс для столярной мастерской. На поверхность пресса расстилается линолеум, затем полиэтилен — чтобы не портить линолеум и не тратить много времени на его очистку от клея. В случае использования полиуретановых клеев — полиэтилен обязателен, удалить капли клея с линолеума крайне затруднительно. Далее заготовки накрываются еще одним листом полиэтилена и линолеума.
Выдержка в прессе заготовок может быть снижена, если используется нагревающая пленка. Температуру подогрева точно сказать не могу, не мерил… теплая, но не горячая. Пленка здорово выручала когда низкая температура в мастерской не позволяла фанеровать вообще. Клей подогревали теплым воздухом и использовали для фанерования эту пленку.
Для фанерования чаще всего я использую клей kleiberit 303.0 и обычно d3. Если вы не успели зафанеровать все заготовки, и часть работы осталась на завтра, а сушить валик поутру вам лень — можно просто завернуть его в стрейч. Таким образом, клей не подсохнет за ночь и валик будет не вредим. К тому же на валике всегда пропадает 300-400 грамм клея, что тоже не очень приятно.
Облицовка поверхности заготовки «Палубой»
Как и обещал, продолжу редактировать и дополнять раздел.
Я частенько сталкиваюсь с тем, что облицовку поверхности изделия «Палубой» (полосками из массива, толщиной более 2-3мм.) часто приравнивают к работе со шпоном. Опытные мастера, столяры, часто поправляют меня, когда я называю «палубой» материал толщиной 2-3мм. и настаивают на том, что это просто толстый шпон. Я не буду спорить, но я так привык. И в этой статье, и в других статьях на этом Интернет-ресурсе, я называю палубой полосы толстого шпона от 2,5 мм , обычно это пиленый шпон.
Подбор материала.
Основным преимуществом облицовки «палубой» я считаю, возможность подбирать именно тот материал, который ремесленник считает уместным на своем изделии. То-есть этот способ дает больше возможностей, но нельзя не учитывать, что трудозатраты, количество материала, а значит и стоимость изделия при этом будет существенно выше, чем при работе с тонким (лущеным) шпоном.
Второе существенное преимущество — отделка изделия. При тонировании тонкий, лущеный шпон и массив дают разные оттенки. При «глухом» окрасе эмалью это не имеет значения, но в работе морилками или тонировками довольно заметна разница, и может здорово испортить внешний вид изделия.
Еще один весский аргумент в пользу палубы или толстого шпона — износоустойчивость и возможность дальнейшей реставрации. Палубу часто используют на ступенях лестниц, сидениях стульев, столешницах, поверхностях подоконников и полок. В общем везде, где поверхность может испытывать сильные нагрузки или износ.
Для подсчета материала перед отбором, нужно определить ширину полос. Я руководствовался своими возможностями. Максимальный возможный пропил моей циркулярной пилы, с диском, в наличии — 60мм. То-есть если пилить в два прохода, с переворотом заготовки — приблизительно 118-120мм. Таким образом я взял ширину столешницы — 500мм., с небольшим припуском — 520мм. и разделил на 120мм. Получается 4,3 полос, то есть пять. Но поскольку у заготовки две стороны, (а мне хотелось быть уверенным, что после прессования заготовка останется ровной и ее не от коробит) я решил облицевать обе стороны, палубой одинаковой толщины — 10 полос.
Я решил перестраховаться, на случай, если не получится подобрать по цвету идеально и использовать полосы шириной, кратной ширине столешницы. В противном случае, если разница в цвете проступит после шлифовки, полосы разной ширины на столешнице, будут не красиво выглядеть. То есть ширина наших полос, после всех расчетов, будет 110мм. (520мм. делим на 5 = 104мм. и даем небольшой припуск на фугование.
И так, мы получаем наиболее удобную для этого изделия ширину палубы — 110мм. С одного отрезка доски, в среднем, у меня получается 4-5 полос палубы. Я не люблю зависеть от случая, и снова спокойно даю запас по количеству, и пилю 3 отрезка доски. Это примерно 12-15 полос палубы. Запас дает возможность отобрать более красивые полосы и избежать случайностей при дальнейшей обработке. Учитывая длину столешницы — 1000 мм, мне пришлось использовать более одной доски, ведь при чистовом размере 1000 мм, палуба мне нужна примерно 1150 мм длиной. В дальнейшей обработке (реймус), мне понадобится запас на отрез. Мой рейсмусовый станок делает «ступеньку» на входе и выходе из заготовки.
Доску толщиной 30мм. для столешницы комода я выбирал довольно долго. Материла было довольно много и это была необрезная доска, с сучками, заболонью и обзолом. Найти приличную доску и понять, что именно эта доска подойдет довольно сложно — на грязной доске почти не видно волокон и непонятен цвет. Для того чтобы отобрать одну доску, мне пришлось взять в работу несколько, а именно 4 доски. Первый отбор делается не случайно. Большая свиль, очень сильная кривизна доски, крупные сучки отбраковываются на начальной стадии, остальное же, можно отбраковать после фугования.Изготовление «палубы»
После распила и фугования с двух сторон, становится понятно, подходит доска для данного изделия или нет. На этой стадии можно отбраковать по цвету. Если работа может потребовать больше одной доски, бывает важно, чтобы все полосы были похожи по цвету. Я опилил обзол у досок и заболонь. При этом отобранная доска опиливалась в размер, приблизительно 120 мм. После фугования я отобрал лучшую доску, остальные же доски отложил для других элементов и изделий. Так, после чистки доски и отбраковки у нас остается три отрезка доски, размером приблизительно 28х120х1150 мм, которые мы фугуем со всех четырех сторон и опиливаем в размер 110 мм.
Далее подготовленные бруски «распускаются» на полосы. Если чистовая толщина нашей «палубы», к примеру 3 мм, тогда толщина полос, которые мы напиливаем, должна составлять примерно 3,5-4 мм. Я делаю пропил до середины заготовки, переворачиваю ее, и пилю повторно. Тоже самое с другой стороны нашей заготовки. Таким образом у нас получается две пиленные полосы 3,5-4 мм. и остаток, который фугуется повторно. Если мы хотим получить 5 полос с доски 30 мм. приходится фуговать лишь частично и толщина полос на выходе из пильного станка 3-3,5 мм.
Операция довольно травма-опасна. Работать надо осторожно, используя «толкач» и очки. Если вы не обладаете начальным опытом использования электроинструмента и циркулярного станка, этот способ может легко сделать вас инвалидом. В работе заготовку со всех сторон нужно ограничивать упорами, гребенками и зажимами.
Для дальнейшей работы я использовал простое приспособление. Кусок плитного материала, в моем случае, фанеры. Брусок с лицевой стороны, нужен для того, чтобы приспособление не утянуло в станок вместе с заготовкой. Это приспособление нужно для того, чтобы иметь возможность обрабатывать заготовки меньшей толщины, чем предусматривает конструкция рейсмусового станка.Наши полосы обрабатываются в рейсмусовом станке с обеих сторон. Я обращал внимание на то, как подавал заготовку в станок и старался подавать «по волокнам» а не «против волокон», чтобы сколов было по меньше. Если сколов избежать полностью не получается, полосы с крупными сколами отбраковываются, а остальные сколы устраняются шлифовкой и шпатлеванием.
Здорово сказывается на качестве строжки угол заточки ножей рейсмусового станка. Чем угол заточки острее, тем подрывов и сколов будет больше. Это сугубо мое наблюдение, с ним могут многие не согласиться.
На выходе из рейсмусового станка, на заготовках остается «ступенька», приблизительно 60-65мм. от края заготовки. Это от плохой настройки прижимных валиков станка. Я просто делаю заготовки длиннее на 150-160мм. и отсекаю этот «хвостик» торцеванием.
Полосы обжимаются брусками и фугуются «пакетом» до получения полной однородности. После вся стопка переворачивается, снова обжимается и фугуется вторая кромка полос. В работе надо учесть, что бруски, по немного теряют правильный угол 90 градусов и их надо подправлять. Так же обратите особое внимание на положение струбцин, в противном случае могут пострадать как струбцины, так и ножи фуговального станка.
Набор палубы «в рубашку» схож с набором «рубашек» с использованием простого (лущеного) шпона. Только если ранее, в работе мы использовали малярный скотч или гумирку, то теперь, при работе с «палубой» мы используем простой скотч. Полосы плотно прижимаются друг к другу, стягиваются вместе скотчем, с легкой натяжкой. Скотч плотно притягивает полоски между собой, устраняя не большую кривизну, если она есть. Далее я проклеиваю весь шов продольно. Скотч лучше устранить сразу после прессования. Я слышал, что многие столяры переклеивают полосы между собой. Я этого не делаю, вроде пока все и так не плохо.
Прессование заготовки «палубой»
Для прессования можно воспользоваться струбцинами или прессом, если возможность такая есть. Но в любом случае надо учесть, что облицовка заготовки «палубой» потребует значительно большего давления, чем облицовка шпоном. Совсем недавно я имел опыт работы с вакуумным прессом, и нахожу этот вариант наиболее удобным для начинающих.
После прессования, излишек палубы (свесы), выступающий за пределы заготовки устраняются фрезой с подшипником или спиливаются. Скотч лучше снять сразу, потом его будет снять сложнее. Клей и остатки скотча устраняются циклей и шлифовкой.
Самостоятельно изготавливать палубу можно, но необходимо учитывать, что это очень долго, значительно дольше чем это делают в условиях производства. Это имеет смысл только в том случае если объем работ не большой. Если нужно изготовить столешницу для комода, стола или сидения табуретов. На большой объем работ пилить палубу самостоятельно не выгодно и очень долго, разумеется, я бы предпочел приобрести уже готовую.
Для внесения ясности в изложенное выше, мы сняли маленькое видео о процессе фанерования. «Набор рубашек» и заклейка заготовок в вакуумном прессе. Так же немного о том как лучше снять малярный скотч после фанерования.
Ну вот и все. Раздел буду дополнять и обновлять новым фото и видео материалом. Спасибо за внимание. Надеюсь было интересно.
Необходимость отделки шпоном
Фанера — это разновидность клееных пиломатериалов, изготовленная с использованием натуральной древесины. Но, несмотря на природное происхождение, сырьём для изготовления фанеры являются недорогие породы древесины с маловыразительной фактурой волокон и недостаточно привлекательным цветом.
Для того чтобы облагородить недорогой материал, сверху клеится редких или даже ценных пород. В итоге, цена пиломатериала незначительно увеличивается, в то время как эстетическое оформление существенно улучшается.
Готовая шпонированная фанера и изделия из нее смотрятся так, как будто они полностью изготовлены из древесины редких пород. Впрочем, наряду с более привлекательным и солидным видом, в результате отделки шпоном, фанера приобретает улучшенные технические и эксплуатационные свойства.
Особенности фанерования МДФ
Фанерование МДФ с использованием шпона– это достаточно сложный процесс. Во время него клей наносят непосредственно на панель, а затем, поверх образовавшейся пленки, накладывают пиломатериал. После этого изделие подвергается горячему прессованию и последующей доработке, в частности, лакированию.
МДФ шпонированный по внешнему виду практически не отличается от массива древесины. К тому же, изделие обладает большим количеством оптимальных эксплуатационных свойств, среди которых:
- устойчивость к воздействию влаги,
- продолжительный срок использования,
- универсальность применения,
- приемлемая цена,
- экологическая безопасность.
Применение шпонированного МДФ осуществляется при изготовлении высококачественной мебели, декоративных панелей и межкомнатных дверей. Также шпонированный материал может использоваться при производстве паркета.
Для облицовки панелей применяется пиломатериал, выполненный из ценных пород древесины. Он может быть строганным, пиленым, лущеным. Получают шпон путем среза древесины, в результате чего он приобретает текстуру, свойственную той или иной породе.
Основные разновидности шпона
Шпон – это тонкий слой древесины. Вещество является абсолютно натуральным материалом, который имеет несколько разновидностей:
- Стандартный – делают из дуба, вишни, ореха. Также могут применяться и другие породы древесины.
- Специальный – изготавливается из редких и ценных древесных пород.
- Корневые срезы интересных пород – такой материал непригоден для производства мебели, однако он отличается интересной текстурой. В эту категорию входят мирт или эвкалипт.
- Эксклюзивный – характеризуется необычной текстурой и нестандартными размерами.
Материал может отличаться также по способу распила и методам обработки. Чаще всего его применяют в мебельной промышленности. Нередко вещество приклеивают к стеновым или фасадным панелям. Актуально выглядят двери из шпона. Это вещество характеризуется отличным внешним видом. Его допустимо фиксировать на различных деревянных покрытиях. При этом вещество отличается доступной ценой. Потому его часто применяют для оформления интерьеров жилых помещений. К главным достоинствам шпона стоит отнести следующее:
- длительный период эксплуатации;
- устойчивость к влаге;
- экологичность;
- высокая прочность.
По способу распила
В зависимости от метода распила шпон бывает радиальным и тангенциальным. Для каждого из вариантов характерны определенные особенности.
Тангенциальный
Этот материал получают путем строгания ствола параллельно центру. Это помогает добиться эффекта колец на поверхности.
Радиальный
Такое покрытие получается при строгании под углом 90 градусов к годичным кольцам.
По способу обработки
В зависимости от метода обработки шпон имеет несколько разновидностей. Каждая из них имеет целый ряд особенностей.
Лущеный
Этот вид шпона получают при помощи вращения бревен. В ходе процедуры с них срезают тонкую ленту. Пила специального станка разрезает дерево параллельно волокнам. Такой материал получают из дуба и ольхи. Также для его изготовления применяют сосну и березу.
Пиленый
Такой шпон делают из хвойных пород деревьев. К ним относят сибирский кедр и пихту. В результате удается получить доски, имеющие толщину до 12 миллиметров. Обычно материал применяют для изготовления музыкальных инструментов. Иногда его используют и в мебельной промышленности. Эта разновидность шпона считается наиболее ценной.
Строганый
Такой материал делают исключительно из твердой древесины. Его удается получить из дуба или красного дерева. От остальных разновидностей шпона его отличает метод срезки древесины. Вначале ствол необходимо распилить на бруски. После чего его слои обрезают. Это делают перпендикулярно волокнам.
Общая информация о шпоне
Технология отделки шпоном впервые использовалась в Древнем Египте. В промышленных масштабах изготовление началось в 1806 году, после появления строгательного станка. Новый метод декорирования начал применяться в мебельной сфере, особенно в производстве межкомнатных дверей. Классифицируется шпон по методу получения и типу материала.
Виды шпона:
- Дуб. Прочность, твердость и возможность тонировки — главные положительные качества. Сохраняет фактуру натурального дерева, в составе не имеет вредных веществ. К недостаткам можно отнести высокую цену.
- Ясень. По прочности уступает дубу, но податливость к механическому воздействию улучшает скорость обработки. Ясень чувствительно реагирует на влажность, поэтому монтировать межкомнатные двери из этой породы необходимо в помещениях с постоянным сухим климатом.
- Сосна. Структура дерева пористая, поэтому поверхность взаимодействует с любым защитным покрытием. Сосна — это мягкое дерево, показатель износостойкости незначительный. При неправильном уходе на поверхности появляется плесень.
- Орех. Сочетает прочность, легкость обработки. Благородная фактура ореха подходит к классическому интерьеру.
- Венге. Из материала создают входные, межкомнатные двери. Он устойчив перед колебаниями температуры, повышенной влажностью, механическими нагрузками. Даже после длительной эксплуатации полотно не изменяет свою конфигурацию.
Технология файн-лайн открывает новые перспективы для производства отделочной поверхности оригинальной текстуры. Шпон обладает высокой точностью изготовления, контроль на каждом этапе производства устраняет дефекты. Получают полотно методом прессования, склеивания. К негативным качествам относится повышенная ломкость.
